К содержанию книги «История Кузбасса» под общей редакцией А.П. Окладникова.
Салаирские рудники, Томский и Гавриловский заводы представляли собой предприятия мануфактурного типа со значительным числом рабочих и разделением труда. Здесь господствовал тяжелый мускульный труд и лишь в ограниченных размерах использовалась сила падающей воды, вращавшей громоздкие тихоходные деревянные колеса, которые приводили в движение молоты, толчеи и воздуходувки.
Заводы и рудники действовали круглые сутки, мастеровые трудились в две смены по 12 часов. В отдельных случаях, при особо тяжелой работе; например, у ручных воротов и насосов, смены уменьшались до восьми — десяти часов.
В царской России было много разного рода праздников. К воскресным дням добавлялись церковные праздники, именины членов царской фамилии. Кроме того, мастеровых приходилось освобождать для поста и причащения и на сенокос, поскольку часть их держала коров, лошадей и овец. Всего, по подсчетам Колыванского горного начальства, выходные дни составляли примерно треть года — 122 дня, а рабочих дней было около 244. Поскольку горные и плавильные работы не могли останавливаться, мастеровым, работавшим в воскресные и праздничные дни, приходилось выдавать двойную плату, что было невыгодно кабинету. Поэтому с 1786 года на рудниках и с 1800 года на заводах была введена так называемая трехсменная работа, при которой мастеровой одну неделю работал днем, другую ночью, а третью, гульную, неделю мог работать в своем хозяйстве или по найму.
На Салаирских рудниках существовало четкое разделение труда между бурщиками, рудокопами, горными плотниками, откатчиками, рудоразборщиками и рабочими, обслуживающими рудоподъемные и водоотливные установки. Кроме того, часть рабочих была занята на конюшне, в кузнице и на различных вспомогательных работах.
Наряду с добычей руд на подготовительных участках рудников готовился новый очистной фронт; нарезались новые этажи, участки, а на поверхности производилось обогащение добытых руд.
Детальных, дорогостоящих разведок в XVIII веке не производилось. Обычно сразу начинались смешанные разведочно-добычные работы в зависимости от залегания руд открытыми разносами—разрезами, подземными шурфами, шахтами или штольнями.
Поскольку большинство кабинетских рудников возникло на Чудских копях, первые разносы и шахты часто закладывались на древних выработках. Когда не было ориентира в виде чудских работ, место будущей шахты определялось при помощи предварительной шурфовки или проведения канав-прорезов.
Горняки XVIII века не имели мощных буровых станков и при выборе места закладки шахты подчас действовали вслепую. Наиболее богатые месторождения на Салаирском руднике, по свидетельству И. Германа, были открыты случайно: «I Борисоглебские, открытые случайно Борисоглебского штольнею, названы по имени генерал-поручика Миллера… Соймоновские, главные во всем Салаирском руднике работы, открыты были в 1783 году случайно разносом, почему и именовались Разносными»[ref]И. Герман. Указ. Соч., стр. 47—48.[/ref].
Если результаты разведок были благоприятными, масштабы работ расширялись. В первые годы кабинетом разрабатывались исключительно богатые руды, залегающие на небольшой глубине. Их добывали открытыми разносами, причем выхватывали наиболее богатые участки и заваливали пустой породой остальную площадь месторождения, что затрудняло ее последующую разведку и разработку.
Руды, вскрытые в 1788 году щурфом, заложенным близ Духовской штольни Салаирского рудника, вначале добывались разносом. Поскольку руды круто уходили вглубь, в 1789 году для дальнейшей разведки и добычи их была заложена Разносная шахта.
Размах открытых работ в XVIII веке ограничивался возможностями ручной техники: переброска вручную больших масс пустой породы, покрывающей рудную залежь, превышала человеческие силы. Поэтому при углублении разреза до десяти саженей становилось целесообразнее не убирать в сторону покрывающие породы, а выбирать руду через подземные выработки. С разрезов почвы начинали проходку шахт и штолен, от которых пробивали выработки, предназначенные для вскрытия рудной залежи, транспортировки руд, водоотлива и вентиляции.
Проходка капитальных выработок была делом весьма ответственным: требовалось точно выдерживать заданное направление, ставить надежное крепление, чтобы предупредить оседание кровли или выпирание боковых пород. Капитальное строительство велось под руководством инженеров и штейгеров. Существовало разделение труда между квалифицированными рабочими-бурщиками, забойщиками, горными плотниками и подсобными рабочими.
В мягких породах рудокопы работали кайлами и кирками, в твердых — ломами, балдами, клиньями, применяли взрывчатку.
Забои и капитальные выработки обычно крепились деревом. Это делали особые рабочие — горные плотники, крепильщики или рудокопы, попутно с добычей руд.
Для предупреждения обвалов применялась закладка выработанного пространства пустой породой или, как это часто практиковалось в XVIII веке, бедными рудами.
Доставка руды и породы от забоя к стволу производилась на тачках особыми рабочими, откатчиками или катальщиками.
Подъем руды на поверхность вели рабочие, обслуживающие ручные и конные вороты.
Большие горизонтальные и вертикальные вороты вращали по нескольку человек. Эта тяжелая, тупая, монотонная рдбота представляла собой настоящую каторгу. Характерно, что лошади на конном вороте сменялись через каждые три-четыре часа (в противном случае они быстро выходили из строя), люди же работали на вороте по восемь-десять часов.
Конные машины ставились на больших шахтах не для того, чтобы облегчить труд крепостного рабочего, а потому, что человеку было просто не под силу поднимать руду с больших глубин. В «Описании Салаирскому серебросодержащему руднику», составленном первым его управляющим П. И. Шангиным в 1790 году, указывается, что в «1789 году над Борисоглебского шахтою построены машины мастером Гралем — коннодействуемая водоотливная и рудоподъемная машина». Машина Борисоглебской шахты приводилась в движение четверкой лошадей. В 1795 году Граль построил подобную машину на Васильепоповской шахте[ref]ГАКО, ф. 5, оп. 3, д. 1, лл. 5—6, 91.[/ref].
Исключительно тяжелым и малопроизводительным был труд рабочих, откачивающих из шахт воду при помощи рычага-очепа, прикрепленного к шесту-поршню.
Унтершихтмейстер Ваганов в 1789 году построил на одной из новых шахт Салаирского рудника деревянную «ручную водовыливательную машину» для откачки воды с восьмисаженной глубины. Устройство этой «машины» обошлось всего в 4 рубля 36 копеек.
Администраторы-крепостники мало заботились об облегчении груда крепостных рабочих. Но сама жизнь ставила проблему механизации водоотлива: вручную было просто невозможно откачивать всю массу воды, скоплявшуюся на глубине нескольких десятков саженей от дневной поверхности. Поэтому в 1789 и 1795 годах на Борисоглебской и Васильепоповской шахтах были построены конные водоотливные машины.
С углублением выработок все больше усложнялось их проветривание. Приходилось пробивать сразу две соединенных между собой сбойкой шахты. В одну поступал свежий воздух, а из другой выходил шахтовый. Но и этого было мало.
Из-за недостатка воздуха на Салаирских рудниках приходилось временами вести работу только в одну смену, а из-за обилия подземных вод даже временно приостанавливать добычу руды. Так, 20 мая 1796 года П. И. Шангин сообщал начальнику заводов, что воздух в третьем лихтлоге «так стеснился, что и работать уже было невозможно», пока не устроили «очаг с воздушными трубами»: на поверхности была установлена печь, соединенная вытяжными трубами с шахтой. Когда печь топилась, устанавливалась тяга испорченного воздуха из шахты.
16 июня 1797 года Шангин писал в очередном донесении, что вода в Васильепоповской шахте, несмотря на исправную работу конной машины, почти не убывает, а в штольне «воздух не слишком хорош, а потому работа производится единственно в одну ночную шихту» (смену).
Интересы производства требовали установки паровых двигателей для подъема руды, водоотлива и вентиляции. Такая попытка была предпринята в 1790-х годах. Указом Колыванской Горной экспедиции от 23 апреля 1792 года предлагалось построить на Салаирском руднике «огненную» рудоподъемную и водовыливательную машину. Этим делом несколько лет занималось несколько механиков. Машинный ученик Ф. П. Борзов, задержавшийся в Барнауле проездом из Петербурга в Нерчинск, в 1792 году выполнил чертежи огненной машины. На Томском заводе в 1792—1793 годах под руководством машинного мастера Гауза и ученика А. С. Вяткина, а затем в 1796 году — механика П. М. Залесова строилась, но так и не была закончена огненная машина для Салаирского рудника.
Добыча железных руд в Кузбассе до 1779 года производилась приписными крестьянами, а после 1779 года — крепостными рабочими. Большая часть руд добывалась в окрестностях Томского железоделательного завода из многочисленных мелких месторождений шпатовых и бурых железняков. Кроме того добывались магнетитовые руды из Сухаринского месторождения в Горной Шории, расположенного в 160 верстах от завода.
Томский завод, выстроенный в 1771 году, предназначался для удовлетворения нужд серебряных рудников и сереброплавильных оводов кабинета в железе, чугуне, инструментах и других металлических изделиях.
Первоначально мастеровых здесь было немного, и приписные крестьяне привлекались к самым различным заводским работам.
Гще в 1778 году приписные крестьяне добывали для завода руду, копали глину, строили лодки для сплава железных изделий, жгли уголь, поставляли заводу деготь, черемуховые угленосные решетки, липовую мочалу и лыко. Все это делалось в порядке отработки подушной подати.
После крестьянской войны 1773—1775 годов по манифесту 21 мая 1779 года приписные крестьяне были освобождены от основных горных и заводских работ, а также от выжига угля. Часть этих работ стала выполняться урочниками.
Квалифицированные мастеровые доменных и молотовых цехов сначала набирались на Урале. Так, в 1771 году на Томский завод были переведены мастеровые с закрытого Ирбинского завода, в их числе были и 40 уральских мастеровых, присланных на Ирбинский завод в 1760 году.
В течение десятилетий на Томском заводе сложились кадры мастеровых, обеспечившие производство металла и металлических изделий в размерах, удовлетворявших потребности кабинетского хозяйства.
Профессиональный состав рабочих определялся как общим мануфактурным типом производства (разделение труда, ученичество, ограниченность механизации, преобладание ручного труда), так и особенностями крепостного производства (элементы натурального хозяйства).
На Томском заводе, как и на других металлургических предприятиях того времени, существовало широкое разделение труда. В сентябре 1778 года, например, среди 91 работника основных цехов и отделений числились люди 34 разных специальностей и квалификаций.
В каждом цехе наряду с квалифицированными мастерами и подмастерьями были заняты ученики и работники. Например, «при доменном действии» находились мастер, два подмастерья, один ученик, три работника, два засыпщика, два рудобойщика, четыре углетаскальщика. «При фурмовом деле» числились мастер, два ученика и один работник; «при деле стали» — мастер, подмастерье и работник; «при деле уклада» — мастер, подмастерье и два ученика; «при деле проволоки» — подмастерье и ученик; «при резке и плющении железа» — подмастерье и два работника.
В горячих цехах на каждого ведущего работника приходилось один-два неквалифицированных. Так, по штатам 1778 года в горячих цехах завода числилось 102 человека, в том числе 14 мастеров, 18 подмастерьев, 12 мастеровых, 40 работников и 18 учеников. Следовательно, малоквалифицированные работники составляли больше половины общего количества.
Основным топливом на заводе служил древесный уголь. Рубили дрова и жгли уголь приписные крестьяне. После 1779 года за крестьянами остались только рубка дров и перевозка угля с куреней на заводы, а выжигом угля стали заниматься урочники-углежоги.
Рабочие Томского завода в 1789—1790 годах добывали свыше двух тысяч пудов каменного угля из месторождения близ д. Атамановой, открытого плотинным учеником Я. Ребровым. Уголь применялся в работавшей без воздуходувок печи для мелкого чугунного литья. В 1798 году на завод было доставлено свыше тысячи пудов угля, который использовался в заводской кузнице при выделке топоров и в новой печи при производстве цементной стали.
Здесь, как и на других заводах, при таких трудоемких операциях, как подача дутья в печи, обжим криц молотом, проковка сортового железа, использовались водяные колеса.
Томский завод стоял на реке Томь-Чумыш. Плотина из глины и дерева создавала запас воды, вращавший деревянные колеса, соединенные с различными цеховыми установками. Но недостаток воды не позволял широко механизировать производство. И зимой, когда воды в пруду было мало, останавливались доменный и другие цехи.
Энергетическое хозяйство завода — плотина, шлюзы, лари, колеса, цилиндрические воздуходувные машины, обслуживалось плотинным и меховыми мастерами, подмастерьями, плотниками и другими рабочими. Число их было невелико. В 1778 году на заводе имелись плотинный мастер с учеником и меховой подмастерье с двумя учениками.
Тогда же «при доменном действии» находились 15 человек: мастер, два подмастерья, один ученик, три работника, два засыпщика, два рудобойщика, четыре углетаскалыцика. Плавка велась без каких-либо приборов, на глазок; самые тяжелые работы в непосредственной близости от расплавленного металла, производились вручную.
Мастер или подмастерье, руководивший плавкой, следил за шлаком, который время от времени выпускался через переднее отверстие домны — темиель. При нормальном ходе плавки жидкий черный шлак, так называемый налим или пловун, быстро вытекал через порог из горна. Появление же густого пенистого шлака-шипуна настораживало: чугун плавится плохо. Особенно внимательно мастер следил за фурмой — отверстием, через которое подавалось в печь дутье. При хорошей плавке глаз фурмы ярко светился, при плохой — темнел. В зависимости от хода плавки мастер распоряжался прибавить сыпи, усилить или уменьшить дутье или, наконец, произвести «оттряску», чтобы ускорить расплавку рудной сыпи и помешать сгущению шлака. Доменные работники «трясли в горну» так называемым ходовым ломом, весившим 10—15 пудов.
Засыпщики, задыхаясь от газов, вручную загружали в печь через открытый колошник руду, уголь, флюсы.
Чугун, более тяжелый, чем шлак, постепенно скапливался на дне печи — лещади. До четырех раз в сутки чугун выпускали из печи, для чего тяжелыми ломами пробивали отверстие в завале темпеля близ лещади. Чтобы очистить темпель и порог домны от настылей, пускали в ход лом — сокол, длиной до двух саженей и весом до 30 пудов, который висел на цепях перед домной.
Чугун шел по дорожкам, сделанным в земляном полу и застывал в особых песчаных формах.
Железо производилось в кричных горнах и обжималось большими вододействующими молотами. В сентябре 1778 года в молотовом цехе было занято семь мастеров, девять подмастерьев и восемь работников.
После выгорания из чугуна углерода, в горнах оставалось тестообразное сварочное железо, почти свободное от таких вредных примесей, как фосфор и сера. Несколько ухудшали качество сварочного железа остатки шлака, которые не удавалось полностью странить при обжиме крицмолотом.
Работа у горна требовала недюжинной физической силы, ловкости и опыта. В пышущий жаром горн вручную загружали тяжелые свинки — слитки чугуна, засыпали уголь, постоянно ворочали ломом вязкую массу раскаленного металла. Наконец, выворачивали из горна 4—5-пудовую крицу и, ухватив ее клещами, тащили под молот.
Железные молоты весом в 18—20 пудов, надетые на березовое, длинной до пяти аршин бревно, приводились в ход вододействующими колесами. Крицу обжимали под молотом, избавляя ее от шлака, затем рассекали на две и более части и выковывали из полученных кусков железные полосы или болванки.
Здесь требовалось много воды, поскольку воздуходувки и молоты работали от вододействующих колес. Поэтому во время зимнего маловодья работа молотового цеха резко сокращалась.
На Томском заводе в небольших размерах получали уклад — сырцовую сталь, а также, рафинированную и цементную сталь. В 1778 году «при деле уклада» находились мастер, подмастерье и два ученика, «при деле стали» — мастер, подмастерье и работник, тогда как в доменном цехе трудились 15, в молотовом — 24 человека. Это говорит о том, какое скромное место занимала выплавка стали в общем заводском производстве.
Механическая обработка железа производилась во многих цехах и отделениях завода. На колотушечной машине или молоте выделывалось полосовое и прутковое железо. В 1778 году «при колотушечном деле» состояли мастер и работник.
Изготовление крупных железных поковок — молотов, наковален, корей, кривошипов — называлось якорным делом. При нем состояли мастер, два подмастерья и шесть молотобойцев.
С первых лет существования Томского завода здесь также изготовлялась железная проволока, производились резка и плющение железа, которое затем шло на обручи и различные оковки.
Другой завод Кузбасса — Гавриловский начал действовать в самом конце XVIII столетия, тогда он еще не имел полного цикла выплавки серебра из руд, а производил лишь полупродукт — роштейн, который затем везли для получения серебра на Барнаульский завод. Поэтому на выплавке серебра мы остановимся в разделе, посвященном горнозаводской промышленности Кузбасса в первой половине XIX века.
Таким образом, кабинетские рудники и заводы Кузбасса второй половины XVIII века по уровню техники и организации производства представляли собой типичные мануфактуры. Установление императорской феодальной монополии на земли и недра Кузбасса и Алтая, обслуживание царских предприятий мастеровыми и приписными крестьянами в порядке выполнения феодальных повинностей в то время еще способствовали развитию производительных сил, о чем свидетельствует строительство новых рудников и заводов, рост добычи руд и выплавки металлов.
