Родники большой химии

Из книги И.А. Балибалова «Кемерово: вчера, сегодня, завтра».

В середине прошлого столетия гениальный русский ученый Михаил Васильевич Ломоносов, стоя у колыбели химической науки, завещал: «В земное недро ты, Химия, проникни взора остротой и что содержит в нем Россия, драги сокровища открой».

Долгим и невероятно сложным путем шла химия к открытию драгоценных свойств каменного угля.

Полвека назад в учебниках коксового производства углехимию изображали в виде дерева с пышной кроной, ветви которого символизировали первичные продукты коксования: смолу, аммиак, сырой бензол, кокс и газ. В свою очередь эти ветви
порождали новые побеги: каждый из названных продуктов при последующей обработке давал новые ценные вещества — анилин, салол, краски, нашатырь, аспирин, сахарин…

Дерево это, посаженное на кузнецком угольном поле, еще более разветвилось. Едва ли английский ученый Фарадей, первооткрыватель бензола, подозревал, что прозрачная жидкость с запахом яванского ладана таит в себе чудесные зерна ионитов, шелковые нити, которые мы называем капроном.

Черный кусочек угля! Это поистине сказочный сгусток солнечного тепла и света, обладающий чудодейственным свойством превращения. Чтобы увидеть процесс его перевоплощения, достаточно побывать на кемеровских химических предприятиях.

Если шахты представить корнями дерева углехимии, то коксохимзавод — его ствол, стержень.

Днем и ночью мечется здесь над печами косматое пламя, клубятся то желтые, то пепельно-серые дымки. Над конусами тушильных башен взлетают султаны упругого пара и, курчавясь, тают в воздухе.

В июльский полдень батареи пышут тропическим зноем. Воздух густо пропитан острыми запахами плавящегося угля. За тяжелыми дверями печей в тысячеградусной жаре пекутся многотонные угольные «пироги». Пока угольный порошок превращается в ноздреватый жесткий сухарь, напоминающий губку—кокс, происходит невообразимое число химических комбинаций основного элемента угля — углерода — с его неразлучными спутниками — водородом, азотом и кислородом.

Полученные при коксовании угля кокс и сульфат аммония отправляется потребителям, а сырой
бензол и смола служат сырьем для цветных отраслей промышленности.

Первенец сибирской индустрии, наш коксохим; послуживший вместе с угольным рудником основой города, и поныне продолжает оставаться основной базой мощной углехимии Сибири. За полвека выжиг металлургического кокса и выпуск минеральных удобрений увеличены в пятьсот раз, освоена технология коксования всех углей бассейна, созданы новые производства.

В послевоенные годы коксохимики коренным образом обновили технику, заменили на основных операциях ручной труд автоматикой, механизировали вспомогательные работы, усовершенствовали технологические процессы.

Ценным творческим вкладом кемеровских коксохимиков в научно-технический прогресс является создание установки электродного кокса.

Мысль о коксовании пека или, говоря языком химиков, кубовых остатков разгонки каменноугольной смолы, долгие годы не находила практического решения. Промышленное коксование пека началось в связи с развитием электрометаллургии, которой потребовались углеродные стержни—аноды. Природа не припасла людям такого материала, чистый углерод содержится только в алмазе. Наиболее доступным материалом для приготовления анодов и оказался пек. Предстояло только этот вязкий кусочек смолы прокалить, очистить от вредных примесей и превратить в твердую губку с серебристым блеском. Первыми в нашей стране сделали это кемеровские коксохимики.

Представьте себе такую картину: в большую дырявую кастрюлю вы наливаете масло и ставите на раскаленную плиту. Масло тотчас растекается по плите, проникает в топку… Примерно то же самое происходило и на шамотных, наскоро переоборудованных печах: горячий пек вспенивался, вырывался наружу, загорался так, что к печам нельзя было подступиться. Коксовики, вооружившись лопатами, бросались гасить пламя песком. Через несколько часов пламя сбивали и начинали открывать двери печей. Но не тут-то было. Двери так прикипали, что их приходилось, открывать с помощью зубила и кувалды.

За первые шесть лет коксовикам удалось поднять разовую выдачу пекового кокса из печи на 2,3 тонны. Слишком велики были потери пека, слишком быстро изнашивались печи.

Год от года росла нужда в пековом коксе, коксохимики пять лет продолжали поиск конструкции специальной установки. В итоге был создан проект так называемой «подовой батареи». Это было в годы войны, в тот тяжелый период подовая батарея сыграла свою роль, но она не была совершенной. Лишь после войны инженеры завода Б. С. Филиппов, К. В. Золотарев, Е. И. Яхнис и Н. П. Токарев на основе накопленного опыта создали оригинальные пекококсовые печи, за что были удостоены Государственной премии.

В последующие годы на заводе была создана оригинальная установка по обогащению так называемого вторичного пека, разработана и освоена наиболее совершенная технология коксования, что позволило улучшить условия труда и полностью исключить потери сырья. В совершенствование производства электродного кокса много творческого труда вложили ветераны сибирской коксохимии П. Колякин, В. Смоляков, Герой Социалистического Труда Ф. А. Горбунов.

Сейчас на печах работают уже внуки первых строителей завода, Герой Социалистического Труда С. М. Кудрявцев принадлежит к этому третьему поколению. На завод пришел в солдатской гимнастерке, не имея ни профессии, ни знаний. Начал трудовую жизнь котельщиком, затем овладел слесарным делом, три года работал газовщиком, одновременно учился в вечернем техникуме. Получив диплом техника, стал мастером по регулировке и обогреву печей, а потом и мастером горячего ремонта. . —

Главная забота мастера-ремонтника — умение вовремя заметить признаки разрушения и найти самые простые и доступные методы восстановления кирпичной кладки. В своей практике Сергей Матвеевич опирается на помощь работников научно-исследовательского института.

Когда они предложили рецепт огнестойкой замазки на фосфатной основе, сулящий по теоретическим расчетам внушительный экономический эффект, Кудрявцев сразу ухватился за новинку. Не жалел ни сил, ни времени, увлек своих помощников на освоение нового способа ремонта и добился повышения устойчивости печей в четыре раза. Нашел он и более экономичные способы горячего ремонта головок печей, внес новизну в холодный ремонт коксовых камер.

В истории мировой коксохимии, кажется, еще не было примера эксплуатации коксовой батареи более четверти века. Кемеровские коксохимики установили рекорд долговечности. Четвертая коксовая батарея, построенная в 1938 году, держала высокий накал в условиях сибирского климата три с половиной десятилетия и дала 350 тысяч вагонов металлургического кокса.

Оправдались предвидения первых строителей завода: Кемеровский коксохим стал школой инженерной практики. Опыт кемеровчан послужил основой создания отечественного коксового комплекса, отвечающего современным требованиям технического прогресса.

Ветеран сибирской индустрии продолжает оставаться в числе правофланговых предприятий своей отрасли. Семидесятые годы были для него годами обновления. На месте старых цехов теперь стоят высокие бетонные башни, сцепленные наклонными мостами над мощными батареями большегрузных печей, закованных в чугунные панцири.

Вершиной нового комплекса служит пятая батарея, в конструкции которой заложены прогрессивные инженерные решения технологий замкнутого цикла. При загрузке печей из открытых люков здесь не рвется на простор косматое пламя и при тушении раскаленного кокса не клубится упругий пар, отравленный печной гарью. Коксовый пирог охлаждается не водой, а инертным газом в особых камерах, где тепло не пропадает даром, а используется для нагревания котлов-утилизаторов…
Дальнейшее развитие коксового производства на опыте «миллион- ки», как производственники называют пятую коксовую, будет оказывать существенное влияние на снижение загрязненности воздушной среды и водоемов.

На базе продуктов коксования в Кемерове успешно развивается производство азотных удобрений: сульфата аммония, карбамида и аммиачной селитры.

Все эти химические вещества образно называют «витаминами», «зернами жизни». В них содержится активный азот, который одевает растения в зеленый наряд и помогает им создавать белковые вещества. Если, скажем, у пшеничного стебля будет достаточное количество пищи—азота, то и колос его нальется тучными зернами. Ученые подсчитали, что каждый грамм аммиачной селитры, внесенный в почву, осенью дает пять граммов хлеба.

На земле насчитывается два миллиона видов растений и животных, и ни одно из них не может обойтись без азота. И хотя над землей безбрежный океан азота, растения не берут его. Атмосферный азот — «мертвый» газ. Только во время грозы, под воздействием сильных электричёских разрядов, атомы азота оживают, соединяются с атомами кислорода, образуя двуокись, которая с дождем попадает в почву и здесь превращается в пищу для растений.

Мысль о промышленном производстве азотных удобрений возникла еще в прошлом столетии. Подражая природе, химики начали бомбардировать азот вольтовой дугой. Но не тут-то было! Способ этот оказался чрезвычайно неэкономичным. Пришлось искать другой путь.

В начале нынешнего века химики, наконец, открыли тайну азота и разработали метод заводского производства удобрений на основе аммиака. Суть технологического процесса такова: сначала получают из атмосферы чистый азот, а из коксового или генераторного газа — водород, затем подают их в колонны синтеза, где они при высокой температуре и давлении превращаются в аммиак. Из колонн жидкий аммиак поступает в аппараты, в которых встречается с азотной кислотой. В про-
цессе этой встречи, а химики говорят—реакции, и получается аммиачная селитра.

На первый взгляд все просто, на самом же деле это сложное по своей технологии производство, где все процессы скрыты и требуют строгих правил режима. В этих условиях трудно находить пути экономии сырья, пара, электроэнергии, вырабатывать сверхплановые тонны удобрений. И все-таки кемеровские химики изыскивают резервы повышения выпуска продукции.

Первым аппаратчиком, овладевшим мастерством управления синтезом, была В. П. Хомякова. В тяжелые военные годы шестнадцатилетней девушкой пришла она из ремесленного училища в цех. Терпеливо переносила все тяготы военного времени, чутко прислушивалась к советам старших, по крупицам накапливала знания и опыт. К концу войны Хомякова в совершенстве овладела своей профессией, не раз ей присуждалось звание «Лучший аппаратчик».

На первых порах многие говорили, что Валентине просто везет: в ее смену как-то меньше получается нарушений режима, скачков с подачей аммиака. Потом присмотрелись и поняли: Валентина открыла оригинальный метод регулировки аппаратов в зависимости от хода процесса и таким образом добивалась максимального выхода продукта. Когда аппаратчики освоили метод регулировки Хомяковой, цех увеличил выпуск селитры.

Метод регулировки сложнейших химических аппаратов, предложенный В. П. Хомяковой, нашел применение на всех отечественных заводах и на предприятиях братских социалистических стран. Именно ей выпала честь первой из кузбасских новаторов передать опыт зарубежным рабочим. В числе большой группы химиков она ездила в Болгарию на пуск азотно-тукового комбината.

В цехе азотной кислоты хороших успехов добился один из старейших рабочих завода Г. И. Царев. Работая аппаратчиком, он внес десятки ценных предложений по усовершенствованию технологии и достиг наивысшей выработки продукции.

В первые послевоенные годы азотно-туковый завод был своеобразной исследовательской лабораторией. Во всех цехах здесь совершенствовалась технология, модернизировалось оборудование, шли поиски путей сокращения потерь сырья, экономии электроэнергии, повышения производительности труда. Каждый третий работник был рационализатором.

В ведущем цехе профессором своего дела называли аппаратчика А. Н. Тарасова. Александр Николаевич принадлежал к числу тех, кто пришел еще не на завод, а на строительство. Зима была суровая. Люди работали в густом знобящем тумане. Только в короткие минуты отдыха подходили к жаровням, смачно курили самосад, перебрасывались шутками. Потом снова принимались ворочать комья глины. Тарасов старался не отставать от прославленных землекопов. К концу смены свинцом
наливались мускулы, руки тяжелели, поламывало в пояснице.

А когда первая группа рабочих поехала на учебу, среди них был и Александр Тарасов. Вернулся, когда на месте котлована стояли высокие кирпичные корпуса и начинался монтаж машин и аппаратов. Это была большая, трудная школа. Александр Тарасов отлично выдержал испытание.

Запомнились пусковые дни. Робкое прикосновение к вентилям, мелкая дрожь стрелок приборов, ритмичный гул машин…

Хороший был запев, да песня неожиданно оборвалась, пришлось промасленный комбинезон сменить на солдатскую гимнастерку. Только через семь лет вернулся Тарасов в родной город. С беспокойством переступил порог большого цеха, чувствуя, как нелегко ему будет начинать все сначала — много воды утекло, много перемен произошло на заво-
де. Но солдат-фронтовик не искал легкой жизни, принялся за дело — что-то вспомнил, а в основном пришлось учиться заново. Как художник в сочетании различных красок ищет нужный ему выразительный колорит, так и Тарасов, не упуская ни одной мелочи, продуманно и целеустремленно искал и находил новые режимы, при которых аппараты давали наивысший выход ценных продуктов.

В первое послевоенное десятилетие инженеры завода в творческом содружестве с новаторами внесли много коренных усовершенствований в производство азотных удобрений. Инженеры А. П. Булычев и Б. Г. Овчаренко нашли безопасный режим работы станции разделения воздуха, что позволило увеличить производительность аппаратов. Группа специалистов во главе с инженером С. С. Лачиновым путем ряда усовершенствований добилась повышения производительности колонн синтеза. В итоге коллективной работы рационализаторов Н. М. Вдовина, В. Т. Путилова, Н. П. Горькова, Ф. Л. Ершова, А. М. Павлова, П. П. Полунова, И. М. Михайлик, Э. Я. Грунталь завод стал вырабатывать самый дешевый в стране аммиак.

Заметный творческий вклад внесли кемеровские азотчики в решение проблемы повышения качества удобрений. Почти два десятилетия кемеровская селитра поступала потребителям каменными глыбами, которые приходилось снова превращать в мелкие гранулы. Химикам предстояло научиться одевать каждую гранулу в водонепроницаемую «рубашку». Эта сложная задача была решена инженерами Н. Н. Артемьевой, П. Г. Кветковым, Н. К. Цельмом, 3. П. Пасловской. Кемеровская аммиачная селитра стала самым дешевым и высококачественным удобрением в нашей стране.

На пороге своего 25-летнего юбилея завод достиг «потолка» в производстве минеральных удобрений, но азотчики по-прежнему продолжали поиски повышения эффективности производства, источников сырья и освоения новых видов продукции, механизации и автоматизации трудоемких процессов.

В начале шестидесятых годов завод обрел второе дыхание; увеличился выпуск каустика, нашатыря, соляной кислоты. Улучшено качество восемнадцати продуктов, а девять из них доведено до уровня мировых стандартов. Выполнен большой объем работ по повышению культуры производства и ликвидации ручного труда. Освоена первая в стране опытная промышленная установка по обезвреживанию окислов азота — так называемого «лисьего хвоста». В основных цехах установлены циклоны для улавливания пыли. Для снижения шума на турбогенераторах смонтированы звукопоглощающие каркасы, на линиях газовой коммуникации — специальные решетки.

Азотно-туковый завод является производственным университетом подготовки кадров для многих химических предприятий и научно-исследовательских учреждений страны, десятки студентов институтов и техникумов проходят здесь производственную практику, получая разносторонние технические знания и опыт.

В девятой пятилетке азотно-туковый выпускал около пятидесяти видов химических продуктов, в том числе девять — из отходов производства. Совместно с научно-исследовательскими институтами и проектными организациями коллектив завода продолжает совершенствовать технологию, ищет рациональные пути использования шламов, из побочных продуктов пытается создать производства арктической гидротормозной жидкости, гранулированного хлористого аммония в кипящем слое, наращивает мощность установки препарата ТУР, получившего всеобщее признание как ценное средство повышения урожайности пшеницы.

Ордена Ленина азотно-туковый завод (ныне производственное объединение «Химпром») можно назвать производственной лабораторией. Новаторы завода осваивают ежегодно новые виды продукции.

Карболка — так в просторечии называют фенол, бесцветную жидкость с резким неприятным запахом, продукт разгонки каменноугольной смолы. Еще в начале нынешнего века ее считали бросовым продуктом, отходом коксохимического производства, пригодным лишь для дезинфекции.

В 1914 году химики Г. С. Петров, В. С. Лосев, К. И. Тарасов открыли в карболке ценное свойство — в соединении с формалином, с таким же, кстати сказать, невзрачным и ядовитым веществом, она превращается в пластмассу, которую назвали карболитом. Тогда же в подмосковном местечке Орехово-Зуеве был построен первый в России завод пластмасс. Он получил название «Карболит». Во время войны, как известно, на базе оборудования этого завода в Кемерове было создано второе такое предприятие. Оно приютилось в случайных и неприспособленных помещениях возле коксохимзавода, который давал ему свои отходы для переработки.

С годами кемеровский «Карболит» рос, набирался сил и ныне является одним из ведущих и перспективных предприятий большой химии Кузбасса. Здесь производят детали телевизоров и автомашин, тракторов и самолетов, иониты — уникальные фильтры, которые широко применяются во всех отраслях химической технологии, в том числе для очистки воды и воздуха от вредных примесей.

Если сердцем коксохима называют коксовые печи, азотно-тукового — колонны синтеза, то на «Карболите» это цех фенопластов. Здесь в сложных аппаратах рождаются янтарного цвета смола и пресс-порошки, которые при последующей обработке превращаются в сотни промышленных и бытовых изделий.

В истории завода 1 сентября 1959 года — памятная дата. Пущенный в эксплуатацию цех фенопластов стал для кемеровских карболитчиков тем порогом, с которого они начинали ускоренный марш в большую химию.

Не просто было и карболитчикам начинать освоение новой техники и технологии фенопласта. Ведь ни химик-исследователь, создающий на основе лабораторных экспериментов схему технологии получения продукта, ни конструктор аппаратов не могут предвидеть помех, которые возникают в условиях промышленного производства. Поэтому наладка, обкатка и пуск технологической цепочки под нагрузкой всегда связаны с доделками и переделками целых узлов, поисками новых инженерных решений. Многое могли бы рассказать инженеры В. Е. Сотников и В. Н. Волков, аппаратчики Г. А. Ковешников и В. Е. Каширцев, слесарь А. М. Слободник о том, как удалось найти способ дозировки продуктов, наладить плавку безводного фенола, с каким беспокойством ждали они первого конденсата смолы.

Немалые трудности пришлось испытать мастеру В. А. Феофилову и вальцовщикам Н. М. Кривову и А. Т. Перелыгину на пуске отделения пресс-порошков. Все здесь, на пяти этажах, начиная от большегрузных смесителей и транспортировки древесной муки с помощью сжатого воздуха, было ново, не испытано. Приходилось «доводить до ума» каждый механизм в технологической цепочке.

В процессе освоения проектной мощности цеха фенопластов новаторы внесли существенные коррективы как в технологию, так и в конструкцию механизмов, что позволило не только увеличить выпуск смолы и пресс-порошков, но и превратить побочные продукты в ценные материалы, нашедшие широкий спрос в мебельной и других отраслях промышленности.

Впервые в отечественной практике здесь был освоен непрерывный метод охлаждения смолы, разработанный инженером Александром Тихоновичем Ереминым. Он позволил исключить из технологического цикла ручной труд, уменьшить затраты сырья и энергоресурсов.

К концу девятой пятилетки на заводе было внедрено пятнадцать новых технологических процессов, освоен выпуск 163 видов новой продукции, в том числе 58 предметов народного потребления.

С такой же целеустремленностью кемеровские карболитчики создавали и осваивали производство ионитов, высокопрочных пресс-порошков, слоистых пластиков, пресс-изделий. Большая заслуга в этом принадлежит А. М. Ковалеву, Г. Н. Фрейдлину, И. А. Крахмальцу, Т. Б. Вибке, Л. А. Бодюх, Б. И. Ротенбергу, А. М. Зайончковской, А. Э. Людэ.

Завод «Карболит» славится ныне высоким уровнем механизации трудоемких процессов и автоматики на потоке производства пресс-изделий, где в недавнем прошлом преобладал ручной труд.

Первый автомат, заменивший ручной труд на изготовлении деталей электропатрона, создали рационализаторы арматурного цеха А. М. Ковалев, А. С. Печенкин, И. Н. Новоселов, В. Д. Анфиногенов, Н. Е. Быков.

Уже за первые десять лет рационализаторы этого цеха во главе с талантливым техником Александром Михайловичем Ковалевым разработали и внедрили свыше двухсот различных механизмов и приспособлений, в том числе около тридцати автоматов и полуавтоматов для оснащения поточных линий. В результате упразднения ручных операций характер труда изменился полностью, ведущей профессией стал слесарь-наладчик, обладающий практическим опытом и знанием техники. Все
это, естественно, сказалось на увеличении выпуска пресстизделий и снижении себестоимости.

В десятой пятилетке введено в действие новое автоматизированное производство формалина, создана первая очередь автоматизированной системы управления производством. В эти же годы выполнен большой объем работ по созданию санитарно-защитной зоны.

В настоящее время «Карболит» является крупным производителем феноло-формальдегидных смол и фенопластов. Кемеровские фенопласты и ионообменные смолы экспортируются в Болгарию, Чехословакию, Иран, Афганистан, Монголию и на Кубу.

Успехи научно-технического прогресса во многом определяются деловыми связями науки и практики, целенаправленными поисками решения всего комплекса проблем, связанных с дальнейшим совершенствованием техники и технологии поточного и безотходного производства, созданием наиболее благоприятных условий труда.

В минувшем пятилетии кузбасской новью стало создание на базе завода и научно-исследовательского института химической промышленности научно-производственного объединения «Карболит».

Первый опыт делового содружества производственников с работниками науки дал ощутимые результаты в ускорении темпа технического перевооружения действующих производств. В ведущих цехах завода освоены поточные процессы получения ряда ценных продуктов. Внедрена комплексная система управления качеством продукции. На новой технической основе открыто производство формалина.

В разработку прогрессивной технологии и организации выпуска новых видов продукции заметный творческий вклад внесли исследователи и инженеры объединения Л. Р. Вин, А. М. Юферов, Т. К. Горбунова, Р. Г. Гимазетдинов, А. Т. Еремин, С. П. Туркина, А. П. Макушина, В. Н. Степанов, а также передовики производства Т. Д. Савицкая, А. Г. Шелест, Л. С. Балыкина, Н. Н. Нижегородова, С. В. Фолин.

Кокс и газ, аммиак и фенолы — все это сучья нижнего яруса дерева углехимии, а вершина его — бензол, дающий огромное количество ценных синтетических материалов, в том числе яркие и прочные красители.

Между тем еще в первой половине прошлого века никто не мог и представить, что эта бесцветная маслянистая жидкость содержит в себе все цвета радуги. Первый, кто проник в тайны природы, был талантливый русский ученый Николай Николаевич Зинин. В 1842 году он открыл способ превращения бензола в анилин, проще говоря, искусственным путем получил то самое красящее вещество, которое содержалось в листьях тропического кустарника индигоноски, служившего в ту пору единственным источником получения синей краски — индиго.

Первое анилинокрасочное производство в России возникло на Константиновском заводе под Ярославлем. Здесь в 1881 году по настоянию Дмитрия Ивановича Менделеева предприниматель В. И. Рогозин построил цех, где были получены анилиновые и ализариновые краски, высоко оцененные на Всероссийской художественно-промышленной выставке в 1882 году. К сожалению, антраценовый цех был вскоре уничтожен пожаром. После этого никто из промышленников не пытался повторить опыт Рогозина. К тому же в России не было и сырья — все коксовые печи с улавливанием химпродуктов принадлежали иностранным фирмам, а они увозили бензол и антрацен в Германию. Только в канун Первой мировой войны в России появилось два лакокрасочных завода — Рубежанский в Донбассе и Дорогомиловский в Подмосковье, да и те работали в первые годы целиком на заграничном сырье.

Создание отечественной анилинокрасочной промышленности началось у нас лишь во второй пятилетке. В перспективном плане предусматривалась постройка анилинокрасочного завода на базе местного сырья и в Кемерове. Но война внесла свои коррективы — в наш город было направлено оборудование Рубежанского, Дорогомиловского и Дербеневского заводов. Основная часть его погибла в пути при бомбежках

и только отдельные узлы оборудования и аппараты прибыли в Ке-
мерово.

Ни одно из семи эвакуированных в наш город предприятий не претерпело столько мук, сколько выпало их на долю анилинокрасочного.

Его буквально не знали, куда приткнуть. Если цех нитробензола удалось разместить на территории коксохима, то другим цехам на левобережье Томи не нашлось места, пришлось размещать их в Кировском и Рудничном районах города. Трудно было создавать производства на пустырях, да к тому же в различных концах города, а затем собирать их на одну площадку в недостроенные корпуса.

Чтобы найти наиболее приемлемые методы получения уникальных красителей, медицинских препаратов, таких ценных полуфабрикатов, как анилин, стеарат кальция (сырье для производства капролактама и пластмасс), многое приходилось начинать с экспериментов.

Немало сил в совершенствование технологии и освоение новых видов продукции вложили специалисты старшего поколения К. Г. Сотникова, И. В. Гусев, М. А. Рубан, П. И. Ершов, Е. Ф. Никитина, Ф. Я. Белянкин, В. А. Жук, И. М. Кучеров, А. В. Скурский, Ф. А. Сивчук. На счету кемеровских химиков десятки инженерных решений. Это изобретение нового метода сушки сыпучих материалов, освоение промышленных методов производства уникальных красителей для шерсти и синтетики, непрерывная нитрация бензола. Впервые здесь освоено производство так называемого ПАСКа — противотуберкулезного препарата, который находит широкий спрос во многих зарубежных странах, крема ДЭТА — эффективного средства защиты от таежного гнуса, комаров.

Долгое время на заводе не знали, что делать с отходами металлической стружки, которая образуется в процессе производства анилина.

Сейчас металлический шлам стал ценным средством для очистки семян от сорняков. Полученный из него порошок под названием трифолин пользуется широким спросом в сельскохозяйственных районах страны.

В минувшее десятилетие коллектив анилинокрасочного завода сделал заметный шаг вперед в увеличение объема производства антрахиновых красителей повышенного качества и нашел методы получения красителей для капрона, что позволяет окрашивать синтетические нити в процессе их производства в нужные тона, а это значительно упрощает технологию изготовления высококачественных тканей.

Самым крупным и значительным химическим предприятием кемеровского промышленного комплекса ныне является ордена Октябрьской Революции производственное объединение «Азот» (бывший Новокемеровский химкомбинат).

Строительство многопрофильного комбината начиналось в первое послевоенное десятилетие, когда в стране шло и восстановление разрушенных войной промышленных районов, и перестройка всего народного хозяйства на мирный лад. О новых машинах и оборудовании только мечтали, а брали все, что оказывалось под руками, собирали «по винтику, по кирпичику». Потому так и случилось: первыми построили цехи переработки, а основное — аммиачно-метаноловое производство, смонтированное, как горько шутили технологи, из «уникального» оборудования, не могли пустить в срок. К тому же на первых порах у технологов не хватало и опыта управления длинной цепочкой аппаратов, машин, связанных непрерывным процессом. Цепочка эта так длинна, что если бы человеку вздумалось пройти по этому пути от газогенераторов, где рождается «горючий газ» — водород, до колонн синтеза, где водород соединяется с азотом и превращается в аммиак, то ему не хватило бы и дня.

Первопроходцами освоения проектных мощностей на комбинате были специалисты и рабочие аммиачно-метанолового производства.

Они взяли на старте ускоренный темп, который стал традицией на комбинате. С первых же лет производство стало школой подготовки кадров.

Здесь выросли подлинные мастера своего дела, такие как Герои Социалистического Труда генераторщик И. Ф. Безгодов и слесарь В. М. Колосов, старшие аппаратчики А. Н. Демидов, В. Н. Прилепский, Н. Г. Смирнов, В. И. Сагайдачная, А. Т. Кулешов, А. С. Ефимов, Е. С. Лобастов, В. В. Ефимова, новаторские методы труда которых нашли широкое применение не только на комбинате, но и на всех родственных предприятиях страны. Молодые инженеры К. В. Дмитриев, В. И. Вальс,
М. Г. Плешков, К. М. Смолянинов, А. П. Пронин, С. М. Мерман, П. П. Павлухин, С. Н. Наумов, пришедшие сюда со студенческой скамьи, стали ведущими специалистами.

Если в первое десятилетие комбинат набирал силу преимущественно за счет ввода новых мощностей, то уже в последующие годы в нарастании темпов производства ощутимо стал сказываться творческий поиск новаторов—совершенствование технологических процессов, внедрение автоматики и механизации трудоемких работ.

Технология синтеза аммиака не нова и по всем данным науки достигла потолка совершенства. Казалось, все резервы исчерпаны. Но вот работники аммиачно-метанолового производства в четвертом году девятой пятилетки выдали сверх плана тысячи тонн аммиака. Откуда на старом, давно освоенном производстве взялись сверхплановые тонны?! Из воздуха? Да, действительно, азот взят из атмосферного воздуха, запасы его здесь не ограничены. Но началом всех начал в производстве аммиака и всех его производных считается водород, а его получают в генераторах.

Когда Владимир Лапин первый раз переступил порог цеха, генераторы работали с полной нагрузкой и каждую лишнюю тонну продукта здесь брали энтузиазмом. Было много ручного труда и помех в технологии. Новичку даже с дипломом техника нелегко было найти тут свое место. Владимир Лапин стал работать слесарем и одновременно учился в вечернем институте. Бывший слесарь стал инженером-механиком, прошагал по всем ступенькам служебной лестницы и возглавил коллектив газогенераторного цеха. Опираясь на опыт цеховых умельцев, он взялся за усовершенствование старых машин. В основе его проекта были заложены оригинальные инженерные решения, выполнение которых, по мнению специалистов, было связано с известной долей риска. Но газогенераторщики шли к своей цели, пережили много горестей и трудностей и в конечном итоге значительно повысили мощность газогенераторов.

Дальнейшее совершенствование аммиачно-метанолового производства теперь продолжается на базе нового источника сырья — природного газа. Ввод в действие установки конверсии природного газа дал не только высокий эффект по экономии топливно-энергетических ресурсов, но и оказал заметное влияние на сокращение вредных выбросов в атмосферу. Выключение из технологического цикла газогенераторного цеха сократило здесь расход кокса до 400 тысяч тонн, что равнозначно 500 тысячам тонн коксующихся углей. Кроме того, высвобождено 200 специал истов-химиков.

В середине нашего века немецким и русским исследователям почти одновременно удалось открыть секрет превращения анилина в капролактам, сырье для производства капрона.

Капролактамом химики называют смолу, содержащую всего четыре элемента: углерод, водород, кислород и азот, но получить капролактам весьма непросто.

В современной промышленности органического синтеза, на основе продуктов коксования угля и переработки нефти, пока еще нет более сложной технологии, чем производство капролактама — это вершина. И кемеровским химикам выпала честь первыми в своей отрасли подниматься на эту техническую вершину.

Создание первого в стране комплекса капролактама, включавшего двадцать многоэтажных корпусов, оснащенных уникальным оборудованием и автоматикой контроля и управления сложнейшими химическими процессами в сжатые сроки — за девятнадцать месяцев, поистине было ценным вкладом в развитие химической отрасли народного хозяйства.

9 декабря 1962 года Центральный Комитет КПСС и Совет Министров СССР тепло поздравили строителей треста Кемеровохимстрой, специалистов проектных и монтажных организаций и химиков комбината с первой трудовой победой.

«Дорогие товарищи! — говорилось в приветствии, — ЦК КПСС и Совет Министров СССР сердечно поздравляют вас с окончанием строительства, вводом в действие производства капролактама на Новокемеровском химическом комбинате и с получением готовой продукции».

Первая победа окрыляла. Теперь химикам предстояло взять новый рубеж, вывести производство на проектную мощность. Но освоение нового производства в химии всегда задача с многими неизвестными. В этом отношении и капролактам не был исключением.

При создании нового продукта нельзя обойтись без катализатора.

Обычно это кусочек пористого металла. И непонятно еще, каким образом он ускоряет процесс соединения элементов в новое вещество. Одно только ясно: удачно найденный катализатор решает успех дела. Однако на первом комплексе вышло иначе.

При увеличении нагрузки катализатор «не тянул» процесс, подобно тому, как малосильный мотор не тянет автобус на крутом подъеме.

В этом случае проще было потребовать от фирмы-изготовителя замены катализатора, а на комбинате решили найти свой, более надежный ускоритель. Сказывалась традиция русского инженерного искусства: доходить до самой сути дела своим умом, а не кланяться в ноги чужому опыту.

Напряженным был поиск, но катализатор был найден и оказался гораздо эффективнее прежнего. Капролактам пошел!

В 1964 году первый комплекс увеличил выпуск капролактама в полтора раза.

Опыт освоения первого комплекса послужил ценным вкладом в развитие отечественного органического синтеза. В 1968 году на базе бензола был создан второй комплекс. Новое сырье потребовало уже иных методов обработки. И здесь кемеровчане обогатили отрасль оригинальными инженерными решениями очистки капролактама от вредных примесей синтетическими смолами собственного производства, создали серию новых аппаратов.

Знаменательным показателем технического прогресса на комбинате служит третий комплекс капролактама. Построенный в 1973 году, комплекс является передовым производством в химической промышленности.

Создание многотоннажного производства ионообменных смол, без которых теперь немыслимо развитие энергетики и химии, — впечатляющая страница в трудовой летописи комбината.

Все здесь буквально, как принято говорить в Кузбассе, начиналось с «нуля». В отечественной химической промышленности еще не было подобного производства. Проект создавался на основе лабораторных исследований. Но то, что получается в стеклянной колбе, не всегда повторяется в больших реакторах. Так и случилось. Первое отделение производства, где начинается процесс превращения исходных веществ в продукт для последующей обработки в зерна анионита, химики пробовали пускать 26 раз и столько же раз получали одну сажу. Процесс соединения водорода с хлором в этом случае оказался неуправляемым. Неудача, естественно, уязвляла самолюбие специалистов, жалко было затраченного труда и материальных потерь, но химию не зря называют «волшебницей» — цех представлялся всем заколдованным местом.

Пришлось снова начинать с «нуля». И снова — поиск первичных продуктов, новой технологии, конструирование и изготовление оборудования, исследования, составление регламента, инструкций, подготовка кадров…

На этот раз удача ждала новаторов. 31 января 1964 года был получен первый анионит. И это было доброе начало.

Специфика химического производства такова, что подчас технологам больше приходится ломать голову не над тем, как получить ценный продукт, а как утилизировать так называемые отходы, как замкнуть цикл, чтобы избежать загрязнения водоемов, найти надежную защиту окружающей среды от вредных выбросов.

Практика освоения производства ионообменных смол служит тому убедительным примером. Проектная схема переработки отходов здесь также оказалась непригодной. Поиски новой технологии были чрезвычайно сложными и продолжались три с половиной года. В итоге были найдены рациональные инженерные решения утилизации отходов. Новизна заключалась в том, что извлеченный из стока метилаль был пущен в производство в качестве заменителя метанола для промывки смол. Новый заменитель оказался ценной находкой в деле повышения качества продукции.

В настоящее время все синтетические смолы Кемеровского производственного объединения «Азот» выпускаются с государственным Знаком качества.

В создании и освоении первого в стране крупного производства синтетических смол на современной технической основе принимал участие большой коллектив специалистов научно-исследовательских институтов, рабочих, техников, инженеров комбината, в том числе О. Воронкова, Н. Мордовкина, С. Наумов, В. Мазутов, В. Ледяев, Ш. Шайдулин, П. Червов, С. Делуцкий, А. Симонюк, Ф. Оленев, Н. Петров, А. Коваленко, Р. Сафин, П. Шатрин, В. Данилов, Г. Замиралов, С. Шугалов.
С пуском многотоннажного производства аммиака из природного газа в марте 1979 года производственное объединение «Азот» вступило в новый этап своего развития.

О практических путях реализации дешевого источника сырья — природного газа — рассказывает генеральный директор, кандидат технических наук, заслуженный химик РСФСР Виталий Григорьевич Коптелов:

«В одиннадцатой пятилетке будут введены в действие новые крупные мощности, производство аммиака увеличится в три с половиной, а минеральных удобрений — в четыре раза. В завершающем году пятилетки объединение будет ежедневно поставлять потребителям по сто вагонов аммиачной селитры и карбамида, что, безусловно, скажется на ускорении химизации сельского хозяйства в восточных районах нашей страны и успешной реализации продовольственной программы, намеченной XXVI съездом КПСС. Увеличится также выпуск серной кислоты, капролактама, ионообменных смол и других химических продуктов.

Рост объема производства будет сочетаться со снижением себестоимости продукции и повышением производительности труда. Контроль производства — сигнализация и поиск отклонений от заданных технологических режимов, расчет технико-экономических показателей — будет решаться системой централизованного управления с помощью электронной техники.

Большой объем работ предстоит выполнить по защите окружающей среды от вредных выбросов, по жилищному и культурно-бытовому строительству. Таким образом производственное объединение «Азот» внесет свой вклад в дальнейшее развитие города».

Перспективным предприятием в городском промышленном комплексе является завод химического волокна, положивший начало созданию новой в Кузбассе отрасли производства.

Становление завода начиналось с опытной установки, где в 1969 году были получены первые пряди капронового волокна. Этот опыт и послужил конструкторам основой создания машин и оборудования для прядильных и ткацких станков, которые были пущены в эксплуатацию в октябре 1973 года. Корд с маркой кемеровского завода пошел на шинные предприятия Ярославля, Бобруйска, Барнаула.

В последующие годы на заводе были введены в действие новые производства, освоена новая технология выпуска массовых изделий, внедрена комплексная система управления качеством продукции. В первом году одиннадцатой пятилетки завод выпускал девять видов продукции со Знаком качества. Производство химического волокна остается еще в стадии освоения. Специалисты завода в творческом содружестве с работниками научно-исследовательских институтов продолжают поиск путей интенсификации технологических процессов на базе нового оборудования с целью повышения качества продукции, пригодной для производства товаров народного потребления.

Обновлено: 02.11.2018 — 10:45

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

История Кемерово © 2018